1 概述

隨著我國能源短缺，環(huán)保壓力與日俱增，作為高耗能產(chǎn) 業(yè)的硅鐵冶煉企業(yè)，必須改變原有的粗放型、高污染模式。目 前，我國硅鐵冶煉的容量主要在36000KVA以下，能源消耗較 大，且大部分未進(jìn)行能源回收利用，產(chǎn)生大量的污染，針對此情 況，我國硅鐵主要生產(chǎn)企業(yè)正逐步實施大爐型冶煉硅鐵、余熱 回收技術(shù)、新型環(huán)保技術(shù)，減少能源消耗，實現(xiàn)“青山綠水，就是金山銀山”的目標(biāo)。

2 主要趨勢

2.1 爐型大型化

硅鐵在不同容量的礦熱爐冶煉時，礦熱爐內(nèi)的電熱轉(zhuǎn)化規(guī) 律方面存在差異，不同爐型的冶煉工藝操作制度不盡相同，不 同地區(qū)的原料條件也存在細(xì)微差別，這些都會造成礦熱爐熔煉 特性發(fā)生較大變化，某些冶煉特性參數(shù)是難以準(zhǔn)確度量。為了 進(jìn)一步弄清礦熱爐熔煉特性的變化規(guī)律，就、必須結(jié)合工廠的 實際生產(chǎn)的情況，通過統(tǒng)計大量實際生產(chǎn)數(shù)據(jù)，總結(jié)其內(nèi)部規(guī) 律，擬化成近似的數(shù)值。

內(nèi)蒙古某企業(yè)已經(jīng)建成的12500kVA硅鐵礦熱爐、 25000kVA硅鐵礦熱爐、36000kVA、81000kVA硅鐵礦熱爐進(jìn)行 生產(chǎn)，通過近二十年的長期數(shù)據(jù)分析，隨著爐型的增大，其熱效 率也不同幅度的增加，當(dāng)選擇81000kVA的礦熱爐時，熱效率增 加幅度為10％。

另外采用容量為81000kVA的礦熱爐，爐溫穩(wěn)定，操作穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量均勻，冶煉電耗降低。同時爐容量增大后，為原料 運輸與操作的機(jī)械化和自動化控制創(chuàng)造了條件，提高了勞動生 產(chǎn)率，降低運行成本。

2.2 精煉技術(shù)應(yīng)用

硅鐵冶煉的原料采用優(yōu)質(zhì)組合碳質(zhì)還原劑。即以冶金焦 為主，搭配氣煤焦，蘭炭或煙煤作還原劑，可使硅鐵產(chǎn)品節(jié)能 200～300kwh／t。每1kwh電按0．4元計算，每年可節(jié)約電費： 158004×200×0．4=1264萬元：
改善入爐礦石的制備技術(shù)。保證爐料具有合適的塊度以 確保良好的透氣性，獲得較好的冶煉指標(biāo)。

2.3 采用全自動布料系統(tǒng)

傳統(tǒng)的布料方式采用人工布料，工人勞動強(qiáng)度較大，且勞 動環(huán)境較差?；诖饲闆r，部分企業(yè)采用全自動布料方式，不 需要人工布料，改善車間環(huán)境。 全自動布料裝置互成120。布置在礦熱爐頂蓋上，能在120。 扇區(qū)內(nèi)實現(xiàn)圓周布料，扇形布料和定點布料。溜槽B角(布料 溜槽的圓周角度)旋轉(zhuǎn)電機(jī)帶動小齒輪和大齒圈旋轉(zhuǎn)，電機(jī)正 反轉(zhuǎn)，實現(xiàn)溜槽的120。布料范圍，溜槽α角(布料溜槽的傾角) 傾動靠電機(jī)帶動絲桿升降機(jī)再帶動連桿，使溜槽的角度變化， 讓物料分布到不同的環(huán)面上，實現(xiàn)均勻布料；通過受料斗下面 的節(jié)流閥的配合，實現(xiàn)不同位置布料的流量控制。

該裝置實現(xiàn)礦熱爐內(nèi)任意點的自動加料，使物料分布更加 均勻，便于礦熱爐實現(xiàn)大型化，降低礦熱爐的電耗。

2.4 就地低壓補(bǔ)償技術(shù)的應(yīng)用

目前礦熱爐設(shè)備的自然功率因數(shù)普遍偏低，大部分的礦熱 爐冶煉工藝，其自然功率因數(shù)在0．5到O．7之間，為了提高礦熱爐的自然功率因數(shù)，需要配合安裝使用無功功率補(bǔ)償裝 置?，F(xiàn)階段，比較成熟的補(bǔ)償方式是在礦熱爐爐變二次側(cè)，采 用相應(yīng)的自動控制和特定的短網(wǎng)連接方式將大容量的超低壓、 高電流電力電容器組聯(lián)接進(jìn)入礦熱爐變壓器二次側(cè)進(jìn)行無功 補(bǔ)償。通過相應(yīng)的補(bǔ)償，減少短網(wǎng)、礦熱爐變壓器及供電網(wǎng)路 部分的無功電流消耗。

2.5 煙氣余熱梯級利用

半密閉礦熱爐生產(chǎn)時，煤氣遇空氣燃燒成為煙氣，煙氣量 為密閉式的10—15倍，量大塵多，既難凈化，又不利于能量回 收，長期污染環(huán)境并造成能量損失，因此針對性的設(shè)計了高溫 礦熱爐煙氣經(jīng)過余熱利用后，再進(jìn)行干法布袋除塵。
半密閉余熱鍋爐利用及發(fā)電已經(jīng)成為該爐型主要煙氣余 熱利用方式，【31礦熱爐高溫?zé)煔獾臒崃炕厥蘸?，進(jìn)行發(fā)電，達(dá)到 節(jié)能減排、綜合利用、保護(hù)環(huán)境的目的。其工藝流程如下：高溫 礦熱爐煙氣(溫度在650℃左右)經(jīng)礦熱爐煙道(2根或3根)送 入余熱鍋爐(臥式或立式鍋爐)，經(jīng)過余熱鍋爐換熱后，產(chǎn)生的 高溫高壓蒸氣，經(jīng)蒸汽管道(長度控制在l公里之內(nèi))送至汽輪 發(fā)電機(jī)組，推動機(jī)組進(jìn)行發(fā)電。

高溫礦熱爐煙氣經(jīng)余熱鍋爐換熱后，溫度降為250℃左右， 其能量也可以被利用。目前主要實用的利用方式是用來產(chǎn)生 余熱鍋爐補(bǔ)汽。

另外，余熱鍋爐的出口煙氣溫度能已經(jīng)達(dá)到了布袋除塵器 的要求，不需要另行增加降溫裝置(如空冷器)，減少項目投資。

3 主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)對比

下表為國內(nèi)同行業(yè)企業(yè)指標(biāo)對比表。通過對工藝設(shè)備先 進(jìn)性、資源能源消耗等指標(biāo)的分析，以及與國內(nèi)外同行業(yè)企業(yè) 的對比來看，采用大爐型冶煉硅鐵，生產(chǎn)水平為國內(nèi)先進(jìn)水平。

4 結(jié)論

通過上述分析，本人認(rèn)為，采用大型礦熱爐冶煉，以冶金焦 為主，搭配氣煤焦，蘭炭或煙煤作還原劑，采用全自動布料技 術(shù)，礦熱爐高溫?zé)煔馔ㄟ^余熱鍋爐降溫后，實現(xiàn)煙氣余熱階梯 回收利用，成為今后硅鐵冶煉行業(yè)的新特點。

參考文獻(xiàn)：

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